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我的答案以您知道是哪里的人员出了问题为基础来回答!首先,在生产过程中,人出错的几率是最大的。如果,同样的工作仅仅这名操作工常出问题,那么该培训的培训,该换岗的换岗。如果所有的操作工在本道工序都存在同样的问题,那么可能不仅仅是操作者的技能问题。这时我们...全文
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首先,排除客户风险,全检 第二步,统计问题模式 第三步,分析前位问题发生原因,分流出原因和制造原因,FMEA或者自行分析 第四步,解决问题,按RPN值看是否需要加入防错装置,考虑成本就选择培训,边界样件,易错人员生产件全检等措施。 低五步,确定问题是...全文
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了解质量问题的性质、不良率状况等,对于一般性的质量问题对供应商物料该批次产品隔离重工,退料,戓挑选; 对于重大的质量问题要立即制定临时围堵先查清该产品库存、在制与已制品数据,如果已制品重工需要涉及到制作工艺的变更,则要求技术单位跑swr。 立即招开供...全文
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人员引起的品质问题,最关键的解决方法要注意几点:1,培训是否做到有效正确,是否符合职位要求;2,作业方法是否标准化和简单明了,方便作业员按照标准操作;3,人员的绩效考核是否有奖惩制度建设,引起员工重视。
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经常出错的供应商,不是管理有问题就是不想合作了,这样浪费质量成本,还不赶紧换
质量问题先不要定性为是员工造成的,有设计、制造工艺、检查最基本的步骤,可以用防呆处理方式杜绝类似问题重复发生,例如制作工装、检测夹具、改善质控点、增加控制点、悬挂品质图等多种方法。
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人员问题就是最严重的问题了,在人机料法环中,人是最不稳定因素,
查询具体不良原因,带检验人员去厂商稽核.确认后要求改善.并送样确认..检验人员负责部品一月更换一次.防止此类事件
这个可以和厂商一起通过QC7大手法收集不良数据分析具体不良产生原因,确认是人员问题就应将具体人员找出来,培训合格后再上岗,具体可以参考GRR考核
建立奖惩机制